Interview avec Emmanuel Archer, de Certis-Belchim.
Emmanuel Archer est basé sur la station expérimentale de Fronton (31), il est Global crop manager pour la vigne (raisins de table et raisins de cuve). Certis-Belchim est adhérent à RobAgri depuis deux années.
Encart définition produits de biocontrôle
Dans l’entretien nous parlerons de produits biologiques et de biocontrôle car la terminologie “produits de biocontrôle” est spécifique à la France pour le moment, la commission européenne a proposé une définition et des procédures simplifiées mais rien n’a été acté pour le moment.
L’article L.253-6 du CRPM* définit le biocontrôle comme le recours à « des agents et produits utilisant des mécanismes naturels dans le cadre de la lutte intégrée contre les ennemis des cultures, qui comprennent en particulier d’une part les macro-organismes et d’autre part les produits phytopharmaceutiques comprenant des micro-organismes, des médiateurs chimiques comme les phéromones et les kairomones et des substances naturelles d’origine végétale, animale ou minérale ».
Certis-Belchim
Certis-Belchim est un acteur important dans le domaine de la protection des cultures. L’entreprise développe, homologue et met sur le marché des produits phytosanitaires conventionnels et biologiques. Elle est présente dans plusieurs pays, principalement en Europe et en Amérique du Nord avec un actionnariat à 100% japonais. Actuellement 19 % des produits de traitement commercialisés sont biologiques et de biocontrôle. L’objectif est de monter cette part à 30/35%. Sur le secteur vigne, l’objectif est déjà atteint puisque 47 % des produits sont des produits bio et biocontrôle.
Comment voyez-vous le développement des produits biologiques et de biocontrôle sur la vigne ?
Nous pensons avec mes équipes que les surfaces en vigne bio en Europe continueront d’évoluer jusqu’à atteindre un plateau à 20% (autour de 2035).
Je pense qu’il faut plutôt adopter une démarche de « limitation des résidus » en développant des programmes de traitement hybrides qui permettent de positionner des produits conventionnels en début de saison et des produits bio ou de biocontrôle en fin de saison qui permettront de limiter au maximum les résidus dans les vins. Il est important de noter que chaque produit phytosanitaire homologué est déjà soumis à une réglementation stricte qui valide la limite maximale en résidus (LMR), et qu’en appliquant le produit à la dose recommandée et en respectant le nombre maximal de passage et le délai avant récolte, le produit sera dans les normes.
Par exemple, sur le raisin de table, les contraintes en termes de résidus sont particulièrement importantes. Certains distributeurs imposent un maximum de 5 types de résidus à 33% de la LMR, ce qui est difficile à concilier avec l’alternance de molécules sur les programmes de traitement…
En outre, avec la disparition des familles de produits, on va avoir de plus en plus besoin de programmes hybrides. Si je prends l’exemple du marché des anti-botrytis, certaines familles de produits ont complètement disparu et si on se projette à 4/5 ans, on a encore trois produits et trois familles qui vont disparaître. On va être obligé d’intégrer des produits bio et de biocontrôle dans les programmes de traitement afin de gérer les résistances au champ.
Quels sont selon vous les principaux blocages au déploiement de l’utilisation de ces produits de traitement ?
La disponibilité de produits efficaces et sans contraintes d’usage est le premier blocage. En vigne, on dispose aujourd’hui principalement de six produits (cuivre, soufre, phosphonate, phéromones, extrait de lupin et potassium bicarbonate).
Les contraintes opérationnelles liées à l’application des produits de biocontrôle constituent aujourd’hui un frein majeur à leur efficacité et à leur déploiement en viticulture.
Ces solutions reposent principalement sur des modes d’action de contact, ce qui implique des volumes d’eau nettement supérieurs à ceux utilisés en protection conventionnelle, afin d’assurer une couverture foliaire complète et homogène, condition indispensable pour garantir l’efficacité biologique. Cette exigence augmente significativement les temps d’intervention, la logistique de remplissage et la consommation de ressources.
Par ailleurs, dans les années à forte pression de mildiou, les programmes à base de biocontrôle nécessitent en moyenne 1,5 fois plus de passages que les stratégies conventionnelles, car toute surface végétale non atteinte lors de la pulvérisation reste vulnérable.
L’absence de systémie ou de translaminarité oblige donc à multiplier les interventions pour maintenir un niveau de protection satisfaisant. La sensibilité élevée au lessivage renforce également cette contrainte : après un épisode pluvieux, il est souvent nécessaire de revenir rapidement sur les parcelles pour rétablir une protection optimale, ce qui rend la gestion des fenêtres météo encore plus complexe.
Dans ce contexte, la robotique représente un levier stratégique. Les robots autonomes, plus légers que les matériels conventionnels, peuvent accéder aux parcelles même en conditions humides, limitant le tassement du sol et permettant des interventions rapides après la pluie. Leur capacité à fonctionner de manière continue, indépendamment de la disponibilité de la main-d’œuvre, facilite le respect des fréquences de traitement élevées imposées par les biosolutions. Enfin, la précision des systèmes embarqués – vision, capteurs, modulation dynamique – optimise la qualité de pulvérisation, améliore la couverture et réduit les pertes. La robotique apparaît ainsi comme un outil clé pour fiabiliser, sécuriser et rendre économiquement soutenables les programmes de biocontrôle.
Quelles sont les spécificités techniques que devraient respecter les solutions robotiques pour être adaptées à l’application de produits bio et biocontrôle ?
L’intégration de pulvérisateurs confinés équipés de panneaux récupérateurs constitue une exigence technique incontournable pour optimiser l’application, en particulier lors des stades précoces de la végétation où 70 à 80 % du produit appliqué en système ouvert n’atteint pas la cible et est directement perdu au sol. Cette dérive massive compromet non seulement l’efficacité biologique mais génère également un gaspillage de produit et une exposition environnementale non maîtrisée.
Dans un contexte robotisé, l’utilisation de panneaux récupérateurs revêt une importance encore plus élevée : leur capacité à canaliser le flux d’air, à stabiliser le panache de pulvérisation et à récupérer le surplus permet de maximiser le rendement d’application et de sécuriser la pulvérisation.
Sur les exploitations, l’adoption de ces panneaux est souvent limitée par la réduction du nombre de rangs traités simultanément : un opérateur passe généralement de 4 à 6 rangs en mode conventionnel à seulement 2 rangs avec panneaux récupérateurs, ce qui augmente la durée d’intervention. Cette contrainte devient toutefois marginale avec un robot autonome, pour lequel le temps de travail humain ne constitue plus un facteur limitant. L’autonomie ouvre la possibilité d’adopter des stratégies de traitement plus lentes mais plus précises, permettant une meilleure captation du produit, une diminution des pertes et une amélioration de l’efficacité
Par ailleurs, la conception de la cuve doit être anticipée : l’application de produits biologiques et de biocontrôle, reposant sur des modes d’action strictement de contact, exige des volumes d’eau significativement plus élevés pour garantir une couverture complète des feuilles, y compris leurs deux faces. Cette contrainte impose soit l’intégration de cuves de capacité supérieure sur le robot, soit l’adoption de systèmes hybrides permettant au robot de se connecter (« se plugger ») à une réserve tampon de grande capacité positionnée dans la parcelle, assurant une continuité opérationnelle sans interruptions fréquentes de remplissage.
Une telle architecture permettrait de concilier haute précision, autonomie prolongée et exigences techniques élevées des produits de contact, rendant possible une pulvérisation plus efficiente, plus ciblée et alignée avec les standards de durabilité attendus pour les stratégies basées sur les biosolutions.
Le matériel de traitement actuel est-il adapté ?
Il y a 20 ans tout le monde traitait à 300 L/ha voir 600 L/ha. Maintenant les nouveaux pulvérisateurs traitent à 100-150 L/ha. Mais ce volume à l’hectare est adapté aux produits conventionnels : translaminaires, pénétrants, systémiques mais pas aux produits bio et de biocontrôle. Hormis le phosphonate, tous les produits de biocontrôle sont en effet des produits de contact.
Pensez-vous que la robotisation de leur application peut être un levier de déploiement pour l’utilisation de produits bio et de biocontrôle?
Oui, je pense. Je pense qu’il faut adapter les machines aux produits de biocontrôle qui ont des contraintes plus importantes et des efficacités liées à la qualité de leur application. Il faut adapter les dernières technologies de pulvérisation aux robots afin de limiter la dérive et récupérer les produits qui ne touchent pas la cible.
Par contre, il faut que le robot soit multi-tâche. Le vigneron ne va pas investir dans des robots différents pour chaque tâche.
A votre avis comment le Grand Défi de la Robotique Agricole (GDRA) peut aider à déployer des solutions robotiques adaptées à l’application des produits bio et de biocontrôle ?
En mettant en lien les constructeurs de robots avec des personnes qui connaissent le biocontrôle et les contraintes associées. Il faut aussi répondre à des besoins comme assurer une application ultra précise, permettre au robot de traverser une route, adapter l’application aux conditions du vignoble mais aussi limiter l’impact environnemental et pourquoi pas permettre l’application de nouveaux types de formulation ou mélanges.
Le GDRA va permettre aux industriels de se faire aider par des équipes terrains spécialisés dans l’application mais aussi agréés aux bonnes pratiques agricoles et aussi par des agriculteurs afin de définir au mieux les besoins des futures machines et lever les freins à leur adoption .
Il est très important de valider l’efficacité des solutions par des tests et montrer aux futures acquéreur les bénéfices de l’utilisation de ces solutions.
Encart sur la station expérimentale de Fronton
Cette station de 25 ha est une des 4 stations expérimentales de Certis Belchim en Europe (les trois autres sont situées à Nîmes, aux Pays-bas et en Belgique). Ici les différents produits de traitement commercialisés par l’entreprise sont testés en condition réelle de culture.
La station permet de travailler sur plusieurs productions. Les parcelles sont réparties entre plusieurs cépages de vigne avec des niveaux de tolérance différents aux maladies, des vergers pomme (& poire en 2027), du maraîchage (serre et extérieur) et un secteur grandes cultures.
Emmanuel accueille volontiers l’expérimentation de solutions robotiques ou de solutions d’application de traitements sur la station si cela peut répondre à des problématiques en rapport ou en combinaison avec les produits phytosanitaires . Aucun robot n’a encore été testé sur la station.
Des évènements sont organisés régulièrement avec les producteurs de la région mais aussi d’autres pays, en 2027 nous accueillerons 500 clients ( distributeurs, fournisseurs , viticulteurs ) du monde entier .
* Code Rural et de la Pêche Maritime
